压铸模具工艺设计的内容

压铸模具工艺设计的压铸内容：

浇排道系统的设计；

1.1浇道系统：不得有不正常冲刷；250T流道厚度不得超过12mm,350T流道厚度不得超过14mm,500T流道厚度不得

超过16mm；流道剖面积要保持渐缩，不得出现大面积扩散；

1.2料管填充率不得底于30%,模具按40%-50%控制；

1.3浇口套冲头直径公差按H7控制,浇口套和分流锥必须设计冷却水；

1.4排气：采用大排量排气块，要求8格齿以上；

1.5内腔R角在不影响功能的工艺前提下，尽量加大R角；

1.6产品机械加工余量分配合理；

1.7产品注意顶针痕迹，设计机加面顶针痕迹高出0.5mm,压铸内腔低下0.1mm；

1.8流道、渣包打上材料号：A380或A360；

1.9毛坯受力要求高,模具供应商对浇道进行CAE分析并提出建议。

冷却系统及模具温度平衡的工艺设计；

2.1模芯和滑块芯上的点式冷却水管采用螺纹式结构，螺纹规格：PT1/4”；除浇口套和分流锥外，设计所有冷却管必

须汇合至总管接头,压铸直径PT1"内牙；点冷大小一般为PT1/冷却水胶管内径￠其它水管大小与双方确认图纸

为准；

2.2浇口套和分流锥上的螺纹规格：PT1/接口接到模框操作者侧；

2.3运水堵头采用螺塞堵头;

2.4水管颜色进行区分：进水管颜色“蓝色”、出水管颜色“红色”,模具水管胶管耐温度130°以上，耐水压0.8MPa

以上；

2.5模胚A/B板上要设计油路孔，工艺油路孔的设计直径为14（标准14）mm，需要攻牙PT3/8”,压铸油管一头PT3/另

一头3/8H,以方便安装油嘴；

模具基本接口的设计；

3.1模具与机床的接合尺寸要求按需方要求的尺寸制作；需满足两种机台使用（250T和350T,350T和500T)；

3.2模具要求在动定模操作者一侧设置热电偶测温孔，热电偶采用螺纹固定，模具高型腔30mm，工艺螺纹公称直径为：

PT1/孔径为φ10；

3.3要求在模芯、推板、推杆固定板的上方全部制作M12和M16吊装孔，模框上方按照M24和M30共2种规

格选择制作吊装孔，动模和定模模框4个侧面各制作2个M24或M30吊装孔，定模框的背面制作4个M24或M30

吊装孔。所有吊装孔的螺纹深度保证吊环能够拧紧到底，且位置保证起吊平衡。吊环与水管、真空管接头、抽芯

油缸支架等不得发生干涉；模框吊环孔口部需做沉台，蔽空吊环根部R角;

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3.4推板平面到模脚平面的距离设计为35±0.05mm；

3.5压铸机上的拉杆孔螺纹直径500T按照M18制作，500T以下按照M16制作

3.6（动模）模脚和定模压板槽厚25mm，模框分型面上要求开设开模槽，槽深15mm，模具下方的开模槽要设

计在操作者侧和反操作者侧；顶针板需做开模槽,槽深8mm

3.7打模孔设计250T和350T为Ф22通孔，500T为Ф32通孔；

3.8需方设备在反操作侧取件，抽芯行程开关及油管设计需避免和取件机干涉。行程开关需安装在分型面反面。

3.9模具顶端设计排水槽。

3.10模具落地制作底脚，保证分流锥及浇口套冷却水管落地不干涉;并动定模分开时能放稳；

3.11油缸油咀接头3/8H;

3.12油缸与滑块座联接头采用卡箍式，联轴器要求4个固定螺钉，行程开关需用欧姆龙摇摆式,且要有4个固定

螺钉,需接2M长电线；左右油缸油咀朝向上方,上下油缸油咀朝向反操作侧；

3.13模具下方有油缸时，需在下方增加立模柱，方便立模和吊装时不会碰到油缸;

3.14定模框左、右设计锁紧块时，压板槽不可开通，只需保留槽单边能压3个压板即可；如果压板槽开通判模

具不合格；

3.15滑块导滑条需设计优先采用平面定位，排气块做导滑条时也需设计平面定位；

3.16型芯的止转采用平面止转；

3.17模具对角加锁模扣；

3.18所有￠12以下镶针采用快换结构,压紧螺丝采用双螺钉；

3.19模具的定模底部至熔杯口处制作八字形安装模具用放正槽，浇口套设计防转块；

3.20斜导柱长度取整数（10mm为一个长度）直径最小不得小于20mm。

模具标识的设计；

4.1除非需方特别要求，模具上不得出现需方客户和需方以外的任何协力厂商的标识；

4.2在模脚正反操作者侧刻上产品名称，字高40mm,字深1mm,字体用黑体字;

4.3模芯型芯间孔部位需标注相应编号；

4.4点运水、直通运水和集水器都需在模芯、模胚底部和侧面打上与图纸对应的运水编号，如：OILIN(油路1

进);OILOUT(油路1出);WIN(水路1进);WOUT(水路1出);

4.5模胚侧面需打上吊环孔规格及油管编号;

4.6模芯、模胚、镶件、滑块、滑块座、压条、锁紧块和其他零配件底部需打模具编号或产品编号；

五、模具尺寸精度：

顶杆与顶杆孔之间配合自如，不得抱死；

部件的表面质量；

2.1浇道表面粗糙度Ra不得大于0.8um，转接处应光滑连接，镶拼处不允许跑铝；

2.2成型表面粗糙度Ra不得大于0.4um，所有表面不得有击伤、擦伤和微裂纹等，不得有焊补现象；

2.3模具整体外表美观、棱边倒角；

滑动部件的配合精度：

3.1模框和模芯平面度小于0.03mm，模芯平面高出模框0.10mm,顶杆与顶杆孔单边配合间隙要求0.0.04mm，型

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芯与型芯孔单边配合间隙0.0.03mm。滑块配合面的配合间隙单边0.0.05mm，不得跑铝,所有分型配合面接

触达到90％以上；

3.2分型面上除导套孔、斜导柱孔以外的工艺孔都应堵塞，不得高出分型面；

3.3所有活动部位应保证位置准确，动作可靠，不得有歪斜和卡塞现象，相对固定的零件之间不允许窜动。合模后

滑块和锁紧块应压紧，且具有预紧力；